Flow Proses Pabrik Kelapa Sawit

STASIUN PENERIMAAN BAHAN BAKU

• Jembatan Timbang

Jembatan timbang merupakan alat ukur berat yang sangat vital dalam sebuah Pabrik Kelapa Sawit yang menjadi bagian terdepan dimana didapat data kuantitas masuknya Raw Material dan keluarnya produk yang dihasilkan.Timbangan berfungsi untuk mengetahui berat bahan baku yang masuk ke pabrik yaitu dengan menghitung Bruto, Tarra, dan Netto dari TBS dan yang keluar dari pabrik.

Brutto - Tarra = Netto.

Dimana : Brutto = Berat Barang dengan truk.

              Tarra = Berat truk kosong.
              Netto = Berat bersih Barang.

Dalam pengoperasiannya ada beberapa prosedur yang harus diperhatikan :

1. Dipastikan posisi kendaraan yang ditimbang berada ditengah ­– tengah timbangan.
2. Dipastikan pula mesin truk dimatikan pada saat penimbangan karena getaran mesin dapat mempengaruhi hasil penimbangan dan supir harus turun.

Setiap truk TBS dan CPO yang masuk ke PKS mengalami 2 kali penimbangan, yaitu ketika truk masuk ke pabrik, juga menimbang ketika truk keluar pabrik. Jembatan timbang pada dasarnya terdiri dari plat-plat dan load cell yang berfungsi sebagai sensor beban. Sensor beban kemudian akan membaca dan mengirim data ke monitor lewat wiring dan ditampilkan dalam bentuk angka-angka digital di monitor timbangan.

• Proses Penerimaan Buah

Setelah Proses penimbangan TBS kemudian dibongkar di lantai Afron / Feron untukdi lakukan sortasi, lalu buah di dorong dengan loder menuju Fruit Fresh Bunch Elevator. lantai Afron / Feron berfungsi juga untukpenampungan sementara TBS sebelum di olah atau tempat buah restan diinapkan. Untuk menjamin kontinuitas pengolahan pada  lantai sortasi  menggunakan system First In Frist Out (FIFO).

• Proses Pemeriksaan Kualitas (Sortasi)

Proses ini dilakukan untuk mengetahui kualitas TBS yang diterima dengan cara pemilihan satu persatu TBS.

Fungsi dari sortasi adalah :

1. Sebagai alat control  untuk  mengetahui tingkat kematangan buah sesuai dengan standart kematangan buah.
2. Membantu  tercapainya  rendemen  pabrik dengan  melihat mutu buah yang masuk ke pabrik  dan bagai mana system perebusan yang akan dilakukan, Mengendalikan  buah yang diluar kriteria.

KRITERIA	JLH BUAH YG MEMBERONDOL	KOMPOSISI
Buah Mentah (A)	0	Maks. 1.0 %
Buah Normal (N)	5-10	Min. 92%
Buah Busuk (E)	≥ 10	Maks. 1,0%
Kurang Bernas (KB)	≥ 10	Maks. 1,0%
Brondolan	-	Min. 5,0%

Untuk TBS yang dibeli dari pihak ketiga proses sortasi dilakukan dengan lebih cermat dimana TBS yang tidak sesuai dengan kriteria mutu dan ≤ 7 Kg, Buah mentah, tandan kosong, buah busuk dan buah sakit dimasukkan kembali ke truk untuk ditimbang sebagai tarra. Kriteria matang panen sangat menentukan didalam pencapaian rendemen minyak dan rendemen inti.  Hasil Sortasi panen digunakan untuk menghitung rendemen distribusi tiap – tiap afdeling pemasok dan membuat Material Balance / analisa tandan untuk setiap tahun tanam dan setiap afdeling kebun.

• Elevator Fruit Fresh Bunch (FFB)

Elevator Fruit Fresh Bunch (FFB) berguna untuk mengangkat TBS dari lantai Afron / Feron ke bejana rebusan (Sterilizer). Jumlah  Elevator terpasang yang digunakan ditempat saya melakukan praktikum kerja lapangan ada 3 (tiga) unit. Satu unit Elevator Fruit Fresh Bunch (FFB) melayani pengisian tiga bejana rebusan (Sterilizer ).

STASIUN PEREBUSAN

• Sterilizer

Sterilizer berbentuk Vertikal  ini adalah bejana uap bertekanan yang digunakan untuk merebus TBS dengan uap (Steam). Steam yang digunakan adalah Saturated Steam dengan tekanan 1,8 – 2,0 kg/cm² dan suhu 110 – 120 ⁰C yang diinjeksi dari Boiler. Bejana  ini dilengkapi dengan alat ukur tekanan, pipa uap masuk/inlet, pipa condensat. System perebusan menggunakan system Tiga puncak (Triple Peak).

Adapun tujuan dari proses perebusan ( Sterilizer ) yaitu :

1. Untuk membantu melepaskan butir-butir buah dari tandannya.
2.  Untuk menurunkan kadar kandungan air dalam buah.
3. Untuk mengurangi peningkatan FFA karena perebusan dapat menonaktifkan enzim-enzim lipase penyebab hidrolisa minyak.
4.  Mengumpulkan zat putih telur ( protein ) dalam buah agar pemurnian minyak mudah dilakukan Untuk mengkoagulasi unsur-unsur putih telur.
5. Untuk melunakkan daging buah, ersiapan proses pengempaan dengan melunakkan buah dan melepaskan mesokarp dari nut.
6. Untuk mempersiapkan dalam proses pengolahan biji dengan membantu melepaskan kernel dari cangkang dan membantu cangkang agar mudah pecah.
7. Untuk  suplai bagi ketersediaan buah terebus (cooking fruit bunch = CFB).

CFB (Cooking Fruit Bunch) atau ketersediaan buah terebus yang menjadi kapasitas stasiun rebusan (ton/jam) yang dapat mempengaruhi kapasitas stasiun berikutnya. Dalam perebusan dikenal tiga  sistem, yaitu Single Peak, Double Peak dan Triple Peak. Yang biasanya digunakan adalah system tiga puncak (Triple Peak), karena paling sempurna.

Tujuan perebusan 3 puncak adalah : 

1. Tahap I :  Pembuangan udara dan penguapan air dari tandan buah (air Condensat).
2. Tahap II :  Pembuangan udara dan penguapan air dari tandan buah.
3. Tahap III : Pematangan dan pelunakan daging dan membuat kejutan  terhadap biji agar  terjadi kekoplakan.

Cara ini dilakukan untuk mendapatkan hasil rebusan buah yang sempurna, mengingat kerapatan brondolan dalam tandan buah semakin padat atau solid. Untuk mencapai kematangan perebusan brondolan bagian dalam diperlukan panas yang cukup. Pembuangan air Condensat dan udara pada puncak I dan II harus benar-benar sampai habis, karena air dan udara merupakan penghantar panas yang buruk. . Pada puncak III Perebusan dilaksanakan selama 45 menit, tergantung pada kondisi buah. Waktu yang digunakan untuk sterilisasi adalah 75-80 menit, sedangkan waktu untuk satu siklus perebusan 110 – 120 menit.

STEP	INLET	CONDENSAT	WAKTU	TOTAL WAKTU
A	B	T	7	7
B	T	B	2	9
C	B	T	7	16
D	T	B	2	18
E	B	T	7	25
F	B	T	45	70
G	T	B	2	72

Tahapan – tahapan yang biasa dilakukan dalam sterilisasi Triple Peak :

1. Kran Inlet Steam dibuka, Condensat ditutup sampai mencapai tekanan 2 kg/cm².
2. Kran Inlet Steam ditutup dan kran Condensat hingga tekanan mencapai 0 kg/cm².
3. Kran Inlet Steam dibuka hingga tekanan 2 kg/cm² dan kran  Condensat ditutup.
4. Kran Inlet Steam ditutup dan kran  Condensat hingga mencapai tekanan 0 kg/cm².
5. Kran Inlet Steam dibuka hingga mencapai tekanan 2 kg/cm^2,Condensat ditutup.
6. Tekanan 2 kg/cm².di pertahankan selama 45 menit.
7. Kran Inlet Steam tutup,kran Condensat dibuka.

• Bunch Conveyor

Bunch Conveyor adalah alat untuk menghantarkan TBS dari bejana  rebusan (sterilize) menuju  proses pemipilan (Striper). Penggunaan Bunch Conveyor  harus kontiniu sesuai dengan kapasitas pabrik sehingga proses selanjutnya dan tidak menggangu proses.

• STASIUN PENEBAHAN (Stripper)

Stripper berfungsi untuk memisahkan brondolan dari janjangannya dengan cara mengangkat dengan Kecepatan putar Stripper dapat menyebabkan janjangan terbawa keatas (carried up) pada ketinggian tertentu, kemudian janjangan tersebut jatuh (tertebah) karena gaya gravitasi. Proses ini terjadi secara berulang - ulang di dalam alat penebah Stripper yang berputar dengan kecepatan ± 23rpm. Brondolan yang terpisah akan keluar melalui kisi – kisi Stripper yang jarak 50mm dan akan  masuk ke  Conveyor Under Theresher brondolan akan  menuju ke Fruit Elevator untuk diolah.

1. Dalam pengoprasian alat penebah, hal–hal yang perlu diperhatikan adalah:Sewaktu  diputar tandan buah dalam alat penebah harus mencapai ketinggian maksimal sebelum jatuh.
2. Pengaturan buah yang masuk kedalam alat penebah disesuaikan dengan kapasitas alat, sehingga tidak tidak terjadi kelebihan kapasitas.

Hal – hal yang menyebabkan hasil penebahan kurang sempurna :

1. Pengatur kecepatan dari Umpan TBR.
2. Kemiringan sudut pengarah dan Spike.
3. Kebersihan kisi – kisi.

Efektivitas thresher dapat dilihat dari :

1. USF (Unstrip Fruit), yaitu berondolan yang sudah lepas dari Spiklet tetapi tidak mau keluar dari tandan (maks 0,3%).
2. Oil Losses pada janjangan kosong (maks 3 %).

• Conveyor Under Stripper

Conveyor ini terletak tepat berada dibawah drum Stripper. Berfungsi sebagai penampung berondolan rebus yang telah terpipil oleh Drum Stripper. Conveyor ini juga berfungsi sebagai alat tranportasi  berondolan rebus menuju Bottom Cross Conveyor.

• Botom Cross Conveyor

Conveyor ini tepat berada di ujung Conveyor Under Stripper. Berfungsi sebagai penghubung antara Conveyor Under Thresser untuk membawa berondolan rebus dari Conveyor Under Stripper menuju Fruit Elevator.

• Empty Bunch Conveyor

Tandan kosong yang telah terpipil akan terdorong keluar dari Drum Thresher dan akan masuk ke Empty Bunch Conveyor yang tepat berada bawah Drum Stripper. Lalu tandan kosong akan di bawa ke  Empty Bunch Hopper.

• Empty Bunch Hopper

Empty Bunch Hopper tempat untuk penampungan sementara sebelum dibawa dan dibagi ke lapangan. Tandan kosong dapat digunakan sebagai musla (pupuk) di kebun.

STASIUN PRESS

• Fruit Less Elevator

Brondolan rebus yang telah di bawa oleh Bottom Cross Conveyor. Selanjutnya akan menuju  Fruit Less Elevator. Alat ini berfungsi sebagai sarana pembawa brondolan rebus menuju Cross Conveyor To Digester. Alat ini bergerak vertical dan dilengkapi dengan Bucket-Bucket penampung sebagai tempat bahan baku yang akan dibawa.

• Cross Conveyor To Digester

Conveyor ini berfungsi sebagai penghubung antara Digester dan Fruit Elevator.

• Digester

Digester mempunyai poros pemutar yang dilengkapi dengan parang-parang pengaduk. Proses pengadukan berlangsung akibat adanya gesekan antara parang dengan brondolan dan adanya tekanan gaya grafitasi berat dari brondolan dalam bejana sambil dipanaskan dengan Steam. Tujuan pengadukan adalah melumatkan daging buah dan memisahkan daging buah dengan biji serta meniriskan minyak dari daging buah, agar mudah diproses dalam pengempaan Jumlah parang pengaduk dalam satu buah Digester terdiri dari lima pasang parang pengaduk yang bertingkat dan satu pasang pisau pelempar jadi total parang adalah enam pasang. Letak parang – parang ini di buat bersilangan antara pasangan yang satu dengan yang lainya agar daya adukan cukup besar dan sempurna.

Faktor – faktor yang mempengaruhi kinerja Digester adalah sebagai berikut :

1. Volume buah dalam Digester.
2. Temperatur/Steam.
3. Kematangan buah yang sudah direbus.

Fungsi Digester adalah :

1. Melumatkan daging buah.
2. Memisahkan daging buah dengan biji.
3. Mempermudah proses di Press.

Faktor – faktor yang mempengaruhi kerja Digester antara lain adalah : 

1. Kondisi pisau pengaduk Digester, jika pendek dan tipis segera digant.
2. Digester, minimal berisi ¾ atw 75% dari volume Digester agar pisau bagian atas tertutup oleh brondolan ini dilakukan agar pisau yang  atas berfungsi dengan baik.
3. Temperatur, dijaga pada suhu 90 – 95 ⁰C untuk mempermudah proses pemisahan minyak dengan air. Temperatur dalam Digester dijaga dengan menginjeksikan Steam ataupun dengan menggunakan Steam Jacket.
4. Kematangan buah yang sudah direbus.
5. Kecepatan pengadukan, yaitu sebesar 25 Rpm.
6. Kondisi plat siku penahan pada dinding Digester.
7. Waktu pengadukan 15 – 20 menit.

Pengadukan yang baik dilaksanakan pada kondisi : 

1. Digester  selalu dalam keadaan penuh.
2. Suhu 90 – 95 ⁰C.

•  Pengempaan (Screw Press)

Screw Press berfungsi untuk memeras minyak dari Mesocarp dengan cara dipress. dengan menggunakan tekanan yang dihasilkan oleh Hydrolic Cone dengan besar tekakan 40-50 ampere. Oleh tekanan Screw yang ditahan oleh Cone, daging buah diperas sehingga melalui lubang – lubang  Seicher minyak dipisahkan dari serabut dan biji dengan bantuan  Air delusi dengan suhu 90-95 ⁰C ditambahkandengan komposisi minyak : air : NOS = 40 : 40 : 20. Penambahan air delusi biasanya 15%-20% TBS. Tekanan pada Press harus dijaga agar tidak terjadi lossis minyak pada ampas press.Apabila tekanan pada Press berkurang maka minyak tidak akan keluar dengan maximal dan membuat losis minyak pada serat tinggi, kalau tekanan pada press tinggi maka akan membuat biji menjadi pecah dan inti pecah sehingga loses pada biji meningkat.

Minyak kasar yang diperoleh dialirkan ke stasiun Klarifikasi, sedangkan ampas press diteruskan ke Cake Breaker Conveyor. Operasional Screw Press menyesuaikan Digester.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kenerja press : 

1. Kondisi worm Screw Press.
2. Tekanan dan kualitas Mutu buah (Perebusan).
3. Tekanan Cone.
4. Air delusi, yang berfungsi untuk mempermudah proses pemisahan minyak. Jika air delusi terlalu sedikit, minyak yang dihasilkan lebih murni, tetapi lossis minyak tinggi. Temperatur air delusi harus dijaga 95 ⁰C. Penambahan.

Hal-hal yang perlu diperhatikan : 

1. Ampas kempa (Press Cake) harus keluar merata disekitar konus.
2. Tekanan hidrolik pada akumulator 40 – 50 A.
3. Bila Screw Press harus berhenti lama, Screw Press harus dikosongkan.

Norma yang diizinkan distasiun kempa (press) adalah : 

1. Oil lossis pada fiber          : Maks 4 %.
2. Oil lossis pada biji             : 0,5 %.

• Oil Gutter

Oil Gutter berfungsi Untuk menampung minyak kasar dari hasil pengempaan di mesin Press. Sebagai alat untuk mengalirkan minyak kasar ke sand trap tank.

STASIUN KLARIFIKASI

• Sand Trap Tank.

Sand Trap Tank berfungsi sebagai penangkap pasir. Minyak kasar yang keluar dari Press dialirkan dengan Oil Gutter menuju Sand Trap Tank. Temperatur pada Sand Trap Tank harus mencapai 95 ⁰C. Minyak yang masuk ke Sand Trap Tank 1 akan diendapkan pasirnya lalu Minyak pada bagian atas akan langsung masuk ke Sand Trap Tank 2 dan pasir akan mengendap ke bawah untuk di Blowdown, Blowdown dilakukan setiap 4 jam sekali.  Minyak pada bagian atas akan di alirkan  ke Vibro Separator.

Faktor – faktor yang mempengaruhi efektifitas Sand Trap Tank adalah : 

1. Temperatur.
2. Suhu air pengencer.
3. Pembuangan pasir secara rutin.

• Vibrating Amcko

Vibrating Amcko berfungsi untuk menyaring massa padatan berupa Ampas yang terikut minyak kasar (Crude Oil) dari serabut – serabut yang dapat mengganggu proses pemisahaan minyak. Jenis – jenis Vibrating Amcko ada 3, yaitu: Single Deck, Double Deck, dan Triple Deck. Saat ini ditempat saya melakukan praktikum kerja lapangan menggunakan Vibrating Amcko jenis Single Deck, ukuran mesh yang digunakan adalah ukuran mesh 20. Serabut – serabut hasil pemisahan pada Vibrating Amcko akan di kembalikan lagi ke Bottom Cross Conveyor untuk di peroses kembali. Getaran Vibrating Amcko dikontrol melalui penyetelan bandul yang diikat pada electromotor. Getaran yang kurang menyebabkan pemisahan tidak efektif. Control kebersihan vibro separator harus dilakukan secara rutin, agar padatan yang terbuang dari hasil penyaringan vibro tidak menumpuk.

•  Crude Oil Tank

Crude Oil Tank berfungsi sebagai penurunan kadar NOS pada minyak. NOS akan mengendap pada bagian dasar tangki. Minyak pada bagian atas akan dipompakan menuju Clarifier Tank. Bagian dalam dari Crude Oil Tank harus dilengkapi sistem pemanas Steam Coil dan Steam Injection. Suhu Crude Oil Tank sebaiknya 95 ⁰C. Blowdown pada tangki ini dilakukan 6 hari sekali.

•  Continuous Tank

Continuous Tank berfungsi untuk memisahkan minyak, Sludge dan NOS secara gravitasi berdasarkan perbedaan berat jenis. Berat jenis yang tinggi akan mengendap pada bagian paling bawah dan berat jenis yang rendah akan berada pada bagian tengah tangki (Sludge dan NOS) dan minyak yang memiliki berat jenis sangat rendah akan berada pada bagian atas. Pada Continuous Tank dapat dilakukan penambahan air agar pada minyak tidak terjadi kejenuhan dengan suhu 90-95^oC. Apabila kejenuhan terjadi maka proses pemisahaan minyak akan sulit terpisah karena minyak sudah mengental dan menyatu dengan Sludge.Untuk mengetahui kinerja Continuous Tank , maka indikator yang digunakan adalah kandungan minyak pada Sludge Underflow maks 8 %. Ketebalan minyak pada Continuous Tank sebaiknya 30 – 50 cm, baru dilakukan pengutipan minyak melalui Skimmer dan akan dibawa ke Oil Tank.

Di dalam Continuous Tank terdapat pengaduk yang bergerak dengan kecepatan 4 Rpm, hal ini dilakukan agar pa minyak tidak terjadi kejenuhan dan melepaskan partikel minyak yang terjebak di sludge. Apabila putaran terlalu cepat maka akan membuat Slugde bercampur dengan minyak. Panas yang harus di jaga dan di pertahankan sekisar 90-95 ⁰C agar proses pemisahaan lancar.

Pada tangki ini dilakukan analisa laboratorium pada minyak, apabila kadar NOS sudah tinggi maka dilakukan Blowdown dan dialirkan ke Decantage.

Hal yang perlu diperhatikan pada CST : 

1. Air dilusi.
2. Kecepatan Stirer (pengaduk).
3. Steam yang masuk.
4. Drain (blowdown).
5. Temperatur.

• Oil Tank

MinyakContinuous Tankakan mengalir ke Oil Tank. Oil Tank berfungsi sebagai pengendapan minyak untuk memisahkan minyak dengan  kotoran dan Partikel Sludge. Minyak masuk pertama kali ke Oil Tank no 4 kotoran dan Partikel Sludge akan mengendap karena adanya gaya grafitasi dan perbedaan berat jenis, kotoran akan mengendap pada bagian bawah Oil Tank no 4, Sedangkan minyak pada Oil Tank no 4  akan dipompakan ke Oil Tank no 3 untuk diendapkan dan dimasak selama 90 menit, Minyak dari Oil Tank no 3 akan di pompakan ke Oil Tank no 2, untuk di sirkulasi mengurangi kadar air. Selama sirkulasi suhu tetap terjaga pada 95⁰C. Setelah selesai sirkulasi Minyak akan di pompakan ke Oil Blower. Oil Tank no 1 untuk cadangan. Hasil Blowdown akan dialirkan ke Mono Tank,untuk selanjutna akan di pompakan ke Continuous Tank.

Faktor –faktor yang mempengaruhi kinerja Oil Tank adalah : 

1. Temperatur.
2. Kondisi Steam Koil.
3. Blowdown.

• Oil Blower

Minyak dari Oil Tank  lalu akan di hisap keOil Blower. Oil Blower berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam minyak . Di dalam Oil Blowerterjadi perbedaaan tekanan antara udara luar Oil Blower dengan  udara dalam.Tekanan didalam Oil Blower sangat rendah. Pada tekanan yang rendah fluida akan lebih cepat menguap meskipun belum mencapai titik didihnya. Minyak dan air memiliki titik didih yang berbeda, minyak memiliki titik didih lebih tinggi dari air sehingga minyak tidak terikut menguap dengan air.

Pada saat minyak terhisap ke Oil Blower, minyak akan di Sprey ke Oil Blower melalui Nozzle sehingga air didalam minyak akan mudah menguap dan terhisap oleh Blower selanjutnya terdorong keluar ke wadah penampung air . Oleh,Blower, karena titik didih minyak lebih besar dari pada air maka minyak tidak menguap dan jatuh ke bawah dihisap oleh Oil Transfer Pump yang kemudian mengalir ke Daily Tank.

• Oil Transfer Pump

Minyak yang telah di proses di Oil Blower akan  mengalir secara otomatis menuju talang dan masuk flow tank untuk secara alami menurunkan suhu minyak tersebut dan selanjutnya minyak akan mengalir menuju bak penampungan sebelum ditransfer menuju Stock Tank, atau langsung menuju  Daily Tank dimana pada saat proses pemompaan terjadi pendinginan minyak (Oil Coller) untuk menurunkan suhu minyak sebelum disimpan di tangki timbun (Storage Tank).

• Stock Tank (tangki timbun)

Fungsinya adalah untuk tempat penyimpanan sementara minyak produksi yang dihasilkan sebelum dikirim. Faktor – faktor yang harus diperhatikan pada Stock Tank adalah :

1. Kebersihan tangki, StockTank harus dibersihkan secara rutin karena kebersihan tangki mempengaruhi kenaikan kadar FFA dan kotoran.
2. Kondisi Steam Coil, kondisinya harus diperiksa rutin, karena kebocoran Steam Coil dapat mengakibatkan naiknya kadar air pada CPO.
3. Temperatur (40 – 60 ⁰C).

Ditempat saya melakukan praktikum kerja lapangan memiliki 1 Stock Tank dengan kapsitas 700 Ton.

• Daily Tank (tangki transfer)

Fungsinya adalah untuk tempat penyimpanan sementara minyak produksi dari Stock Tank Sebelum di transfer ke truk tangki. Kondisinya harus diperiksa rutin, karena kebocoran atau tersumbatnya  steam coil dapat mengakibatkan naiknya kadar air dan kotoran pada CPO. Temperatur harus tetap terjaga 40 – 60 ⁰C, karena bila lebih maka akan dapat merusak kualitas dan nilai DOBI akan tinggi yang berpengaruh terhadap warna dan aroma CPO. Ditempat saya melakukan praktikum kerja lapangan memiliki 1 Daily Tank dengan kapsitas 50 ton.

PENGOLAHAN SLUDGE

• Sludge Tank

Sludge Tank berfungsi sebagai tempat menampung Sludge sementara sebelum diolah di Decanter. Dilakukan pemanasan pada Slugde agar tidak jenuh pada suhu 80 - 95⁰C. Terjadi proses pengendapan pada bagian bawah Sludge Tank yaitu Sludge dan NOS. Dari dasar tangki di pompakan ke Balance Tank untuk umpan Decanter. Lalu akan di lakukan Blowdown apa bila endapan NOS pada dasar Sludge Tank telah sangat kental. Sludge hasil pengendapan akan dipompakan ke Balance Tank.

• Balance Tank

Balance Tank Berfungsi sebagai tempat penampungan sementara Sludge sebelum di olah Decanter.Balance Tank juga berfungsi untuk penyeimbang laju aliran fluida Sludge yang masuk menjadi umpan Decanter agar konstan dan kontiniu. Karena bila terjadi masalah pada fluida Sludge Umpan Decanter otomatis akan mempengaruhi kapasitas yang tercapai oleh Decanter.

• Decanter

Sludge phase yaitu cairan lumpur dari continuous tank yang masih mengandung minyak maksimum 8% dan diolah lebih lanjut oleh decanter. Alat ini memisahkan fraksi minyak (Crude Oil) , fraksi cair (Water Phase) , dan fraksi padat (Solid). Prinsip kerja alat ini adalah memisahkan ketiga fraksi dengan putaran (± 3500 Rpm ) dan karena berat jenis yang berbeda. Keberhasilan dalam pengoperasian decanter dipengaruhi oleh : 

1. Komposisi umpan yang akan diolah, karena ratio diantara minyak, air, dan lumpur mempengaruhi terhadap daya pisah alat tersebut.
2. Fungsi alat decanter tersebut.
3. Perimbangan kapasitas alat dengan jumlah alat yang diolah.

• Solid Conveyor & Solid Hopper

Solid Conveyor berfungsi untuk sebagai alat pemindah Solid hasil pemisahan dari Decanter untuk di bawa ke Solid Hopper sebagai tepat penampungan sementara Solid sebelum di angkut ke lapangan sebagi pupuk oleh trailer.

• Water Phase Tank

Water Phase Tank Adalah tangki sebagai tempat penampungan Water Phase hasil dari Pemisahan Decanter yang masih mengandung minya. Water Phase hasil Dari Decanter akan di olah kemudian akan dilakukan proses pengutipan minyak oleh Sludge Separator.

• Sludge Separator (high speed)

Water Phase akan di umpankan untuk umpan  Sludge Separator. Sludge Separator adalah alat untuk mengutip minyak yang masih terkandung di dalam  Water Phase dengan cara Centrifugasi dengan diputar 4200 Rpm, dimana minyak,air dan NOS dengan berat jenis yang lebih tinggi akan terlempar keluar dari poros dan minyak yang berat jenis lebih rendah akan masuk ke bagian dalam poros. Kapasitas Sludge Separator ditentukan oleh ukuran Nozzle yang digunakan (1.45, 1.6, 1.8 dan 2.0 mm).

Ukuran Nozzle dipakai sekecil mungkin untuk meminimumkan kehilangan minyak pada Drab buang Sludge Separator. Pengoperasian Sludge Separator dengan cara membuka kran air penuh dan mengatur kran umpan Sludge Separator dikontrol melalui sudut Flap pada Sight Glass air membentuk 15⁰. Proses pemisahan Sludge ditentukan dengan adanya Balance Water dan minyak keluar melalui Paring Disc. Minyak akan keluar dan langsung dipompakan keMono Tank. Sedangkan NOS akan dipompakan ke Decanteg Tank.

• Mono Tank

Minyak hasil pemisahanDecanter,Sludge Separator, dan hasil pengutipandari Fat -  Pit langsung mengalir keMono Tank. Minyak yang di tampung oleh Mono Tank  akan dikembalikan ke Continuous Tank untuk di olah kembali. Pada Mono Tank ini juga terjadi  proses pengendapan kotoran dan Sludge yang masih terikut dalam minyak yang kemudian  akan dibuang ke parit menuju Fat Pit.

• Decantage Tank

Decantage Tank Berfungsi sebagai tempat penampungan air condensat rebusan yang akan digunakan sebagai Air Delusi pada Stasiun Press. Decantage Tank juga menampung  blowdown dari Countinuous Tank, Sludge Tank, dan Water phase Tankdan lumpur dari Sludge Sparator untuk kembali dilakukan pengendapan untuk memisahkan minyak dan mengutipnya kembali dan dialirkan ke Continious tank, sementara sisanyadi alirkan ke Fat Pit.

• Fat Pit

Fat Pit berfungsi sebagai tempat penampungan hasil pemisahan dari Decantage Tank dan aliran dari Parit stasiun Klarifikasi. Fat Pit terdiri dari 4 bak dan dilengkapi dengan sekat  sekat, gunanya sekat untuk mengutip sisa – sisa minyak yang mungkin masi ada, dan mengendapkan kotoran. Minyak yang terkutip akan dipompakan ke Decantage Tank.

STASIUN PENGOLAHAN BIJI

• Cake Breaker Conveyor (CBC)

Ampas kempa ( cake ) dari stasiun Press akan langsung jatuh ke Cake Breaker Conveyor untuk di bawa ke Depericarper. Cake Breaker Conveyor ini berfungsi untuk membawa Cake yang masih mengandung Fiber dan Nutke Depericarper serta memecahkan gumpalan Cake dari pressan agar mempermudah didalam pemisahan antara Fiber dan Nut. Fiber akan terhisap oleh Separating Coloum untuk selanjutnya di bawa ke Fiber Cyclone sebangai bahan bakar Boiler.Sedangkan Nut akan jatuh menuju Depericarperuntuk selanjutnya akan di bersihkan serabut- serabut halus yang masih menempel pada bagian luar Nut yang dapat meredam lemparan dari Ripple Mill  dan Nut Creaker sebagai alat pemecah.

• Separating Coloum

Fiber yang telah dipisahkan dengan Nut akan dibawa  Cake breaker conveyor menujuSparating Coloum.Alat ini  berfungsi untuk menghisap Fibre. Pemisahaan dilakukan dengan hisapan dari Fibre Cyclone dengan pengaturan dari Air Lock. Penghisapan dilakukan dengan prinsip perbedaan berat jenis dimana berat jenis paling ringan Fibre akan terhisap ke Fibre Cyclone, Serabut yang terhisap langsung dibawa menuju Air Lock. Lalu Fiber akan di bawa oleh conveyor untuk menjadibahan bakar Boiler, dan Nut berat jenis yang berat akan jatuh ke bawah dan akan langsung masuk ke Depericarper.

• Depericarper

Depericarper  berfungsi untuk membersihkan Nut dari kotoran dan Fiber  yang masih melekat pada Nut. Putaran Depericarper 15 Rpm. Di dalamDepericarper terdapat sudu-sudu yang  digunakan untuk membawa Nut berjalan ke ujung dari Depericarper yang terdapat lubang-lubang sebagai tempat masuknya Nut yang sudah dipisahkan dengan kotoran dan Fiber.

• Wet Nut Elevator

Nut  yang telah di proses di Depericarper akan jatuh menuju di bawa menuju Wet Nut Elevatordan Wet Nut Elevatorakan membawa Nut menuju Nut Silo.

• Wet Nut Conveyor

Wet Nut Conveyor ini tepat berada di ujung Wet Nut Elevator. Berfungsi sebagai penghubung antara Nut Silo No 1 dan Nut Silo No 2.

• Nut Silo

Nut yang di bawa oleh Wet Nut  Conveyor Membagi Nut  menuju Nut silo No1 dan No 2. Alat ini berfungsi sebagai tempat Nut Pemanasan Nut agar cangkang dan inti berpisah (koplak) yang dapat memaksimalkan kerja Ripple mill dan Nut Creaker. Ditempat saya melakukan praktikum kerja lapangan memiliki 2 Nut silo yang berkapasits masing –masing 30 Ton.

• Nut Dry Conveyor

Nut Dry Conveyor ini tepat berada dibwah Nut Silo No 1 dan Nut Silo No 2Berfungsi sebagai alat mengakut Nut kering hasil Pemanasan di Nut Silo.

• Nut Dry Elevator

Nut Dry Elevator berfungsi untuk mengangkat Nut  telah di panaskan di Nut Silo menuju Nut Grading Drum. untuk selanjutnya di klarifikasikan menurut besar dan kecilnya Nut.

• Nut Grading

Nut Grading berfungsi untuk memisahkan biji menurut ukuran yang berbeda sebagai umpan Ripple Mill dan Nut Creaker. Lubang 1 untuk Nut dengan diameter yang kecil,  Lubang ke 2  untuk Nut dengan diameter sedang, dua lubang ini untuk umpan Ripple Mill 1 dan 2, sedangkan Lubang 3 untuk Nut ber diameter besar atau Nut dura lubang ini untuk umpan Nut Creaker. Nut Grading berputar dengan kecepatan 23 rpm. Pemisahaan ini terjadi karena adanya putaran dan lubang dari drum dengan diameter berbeda.

• Ripple Mill

Nut yang berasal dari Nut Gradingakan menjadi umpan untuk di hancurkan cangkangnya ( Shell )Di Ripple Mill. Alat ini berfungsi untuk memecah Nut dengan cara menggiling. Nut yang masuk Ripple Mill akan di giling oleh Rotor Bar Ripple Mill dan ditahan dengan  Stator Bar Ripple Mill yang memiliki permukaan yang kasar yang menyebapkan terjadinya pecahya Nut.

Faktor – faktor yang mempengaruhi efisiensi pemecahan adalah : 

1. Jarak atau clearance antara Rotor dengan Stator.
2. Rpm.
3. Tinggkat kekeringan Nut.

Pengukuran besarnya jarak harus dilakukan berdasarkan bahan baku yang masuk agar Nut dapat pecah sempurna.

• Nut Creaker

Alat ini berfungsi memecahkan biji dengan sistem memparan biji yang berdiameter besar ke dinding Nut Creaker. Dengan kecepatan tinggi maka biji yang memiliki diameter yang besar sekalipun akan pecah . Kadar air biji yang rendah akan lebih mudah dipecah dan menghasilkan inti utuh dan sebaliknya bila kadar air yang tinggi akan mengakibakan biji akan lebih sulit dipecahkan, dan sering menghasilkan biji pecah dan inti lekat yang menyebabkan kehilangan Kernel akan meningkat. Pemecahan biji diatas kapasitas yang sudah ditetapkan akan menurunkan efisiensi pemecahan biji, yaitu sering ditemukan biji utuh dan inti lekat dengan persentase yang besar.

• Crack Mixture Conveyor 1 & 2

Crack Mixture Conveyor adalah yang membawa campuran antara inti utuh, inti pecah,buji utuh, biji pecah, biji setengah pecah dan cangkang (Crack Mixture) yang selanjutnya akan di pisahkan melalui proses selanjutnya.

• LTDS

LTDS berfungsi untuk menghisap cangkang halus, Aliran udara terjadi karena adanya hisapan dari blower LTDS. Cyclone yang memisahkan cangkang dengan udara pembawanya sehingga pecahan cangkang yang terbawa dalam aliran akan terpisah dengan udara dan jatuh ke bawah menuju air lock dan akhirnya jatuh ke Horizontal Shell Conveyor menuju stasiun boiler.

Faktor – faktor yag mempengaruhi kinerja LTDS adalah :

1.        Hisapan (dumper airlock dan fan).

2.        Kebocoran ducting dan kualitas serta kuantitas umpan masuk.

• Claybath

Claybath adalah alat untuk mengutip kembali inti yang terikut dengan cangkang dengan system basah yaitu dengan bantuan media lumpur dari tanah lempung / liat. Inti dan cangkang dari LTDS akan masuk ke Claybath. Di  Claybath terjadi pemisahan akibat adanya beda berat jenis antara inti dan cangkang dan cairan tanah lempung / liat (lumpur). Cairan tanah lempung / liat (lumpur) media memisah yang memiliki berat jenis di antara cangkang dan inti. Berat jenis cairan tanah lempung / liat (lumpur) dapat di sesuaikan dengan cara menaikan kekentalan larutan atau menaikkan fiskositas cairan lumpur tersebut. Lumpur dari tanah lempung/liat yang baik memiliki 1,120 kg/liter.

• Kernel Conveyor

Kernel Conveyorberfungsi sebagai  alat transfer inti basah dari Claybath menuju Kernel Elevator.

• Kernel Elevator

Kernel Elevator adalah alat angkut yang membawa inti basah dari Kernel Conveyor menuju Kernel Dryer.

• Kernel Dryer

Kernel Dryer berfungsi untuk mengurangi kadar air yang terkandung dalam inti. Penurunan kadar air pada inti bertujuan untuk menghindari penjamuran pada saat penyimpanan. Temperatur Kernel Dryer 80⁰C. Ini dilakukan agar pengeringan pada inti sempurna sampai pada dalam intinya.  Kadar air Inti Maks 7 %. Kapsitas Kernel Dryer 10 Ton.

• Pneumatic Blower

Kadar kotoran (Impurities) yang dikehendaki konsumen pada Inti adalah Maks 5 %. Untuk itu, PKS ditempat saya melakukan praktikum kerja lapangan menggunakan Pneumatic Blower untuk mengurangi kadar kotoran dalam Inti. Prinsip kerja alat ini sama dengan LTDS (pemisah cangkang dan inti dengan sistem kering), karena perbedaan berat jenis cangkang (kotoran) pada Inti kering akan jatuh kebawah, sedangkan Inti kering akan terikut oleh hisapan blower menuju Kernel Bin.

• Kernel Bin             

Kernel Bin  berfungsi sebagai tempat penyimpanan inti produksi sebelum dikirim untuk dijual. Kernel Bin sebaiknya dilengkapi fan agar uap air yang terkandung dalam inti dapat keluar dan tidak menyebabkan kondisi dalam storage lembab, yang kemudian menyebabkan timbulnya jamur pada inti.

• Shell Grading

Shell  grading adalah alat berbentuk tromol untuk memisahkan kernel yang terikudari cangkang sesuai ukuran diameter inti.

• Horizontal Shell Conveyor Dan Diagonal shell Conveyor

Horizontal Shell Conveyor dan Diagonal shell Conveyor adalah alat transfer yang membawa  shell ( cangkang ) dari LTDS dan Claybath menuju conveyor  bahan bakar Boiler.